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Tema: Heritage & Savoir-Faire Part 4: Roger Dubuis Manufacture

  1. #1
    Avatar de pifpaf
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    Heritage & Savoir-Faire Part 4: Roger Dubuis Manufacture



    The counterfeiting gangrene is not a recently discovered disease. It already infected the watchmaking industry during the 18th century. To protect itself from the usurpation of the already prestigious Genevan origin, the corporation of watchmakers in this era created the Hallmark of Geneva (H.o.G).

    Since the commercial law did not really exist at this time, in order to mark their difference, the leaders of the Genevan watchmaking chose to increase the quality of their production.
    The "Hallmark of Geneva" was born. Its quality requirements were difficult enough to differentiate a mere imitation from a watch made in the Canton after the Poinçon's criteria.



    In 2011, these criteria were extended to the entire watch. The Hallmark is difficult to obtain, because it mainly involves the hidden parts of a watch. That implies investing lots of energy into components that only a technician will be able to admire, for example during a maintenance operation.
    The Hallmark mainly regards the finishes: all the components must be devoid of cutting marks, and all of them must feature a finish such as stippling, drawing, and most of all polishing. This work also guarantees a better durability of the components.
    If the aesthetic aspect is crucial, now the Hallmark of Geneva has also four performance requirements: Waterproofing, accuracy, additional functions as well as a power-reserve tested in conditions as close as possible as when the time-keeper is worn by customers. The chronometric precision tests are done by comparing photos, shot on a seven-day cycle; the gap observed after this period should not exceed one minute.

    In 2011, the Swiss watchmaking industry produced 29.8 million pieces. Only one million was COSC certified (by Timelab, which also manages the Hallmark) and 25,000 were granted the Hallmark of Geneva. Amongst theses 25,000 watches, 5000 were produced by Roger Dubuis, that is to say the entire production of the brand.

    Thus, the Roger Dubuis Manufactory is unique in many respects.
    Most of the manufactories of the Canton of Geneva are located in horologic-industrial sites at Meyrin or at Plan-Les-Ouates. Almost all of these manufactories have at least one facility located in the Vallée of Joux or at the Chaux-de-Fond; these sites produce the "chips", which are assembled and sometimes finished in the Canton of Geneva.



    But Roger Dubuis goes far beyond the affiliation of the Genevan area: 95% of the components are produced on the first floor of the Meyrin building. The only parts that are produced elsewhere are the rubies, the sapphire crystals and the titanium watchcases, whose machining leads to fire hazards difficult to manage, in a non-specialized Manufactory.
    One of the unforeseen consequences when the factory opened, in 1995, is that the brand probably has the smallest per watch CO2 footprint: actually, as every piece is transformed and finished in a single building, one avoids the endless back-and-forth between diverse subcontractors' facilities.


    If the company was created in 1995, it only granted itself the title of Manufactory in 2000. The old fashioned or even knightly approach (which legitimizes the "Excalibur" series) was to integrate all the watch creation steps before claiming to be a Manufactory. At Geneva, one is used to be quicker: to grant oneself the title of "Manufactory", one generally waits to be able to print home-made press kits.

    When every workshop started operating, it developed horizontally to fill the orders. When one knows how the Swiss manufactories usually grow, that is to say, in a far more opportunistic way, one can be surprised by Roger Dubuis' choices. But the watchmaker, during this period accompanied by Carlos Dias, had a real industrial and horologic vision, the choice of building the foundation first was indisputably logical.



    Personally, I already knew some highly integrated factories with limited production (RD currently produces less than 5000 watches per year), such as De Bethune… But the integration level of the Roger Dubuis production, together with the Hallmark of Geneva is unique. And the obsession for the "home-made" goes very far because every single component, from the rarest, the hairspring, to the most common, the screw, is transformed and finished in the same facility.



    But when you enter the first floor of the Meyrin building, the most impressive is that you come face to face with automatic lathes. It is true that at first sight, a lathe is not really sexy (or at least far less than some finishers).
    But even the most prestigious manufactories usually subcontract their screws to houses such as Affolter... The lathing process is generally associated with the making of wheels. It is an excellent way to guarantee an optimal reactivity during the production of these types of components, for example to adapt the dimensions for the polishing process.







    The wheels, the pinions and the screws will undergo systematic finishing processes (almost always polishing). In the diverse workshops, each finisher is specialized in one category of components.
    For example, to finish the wheel teeth, one utilizes discs made of diverse woods, such as pear, beech wood, boxwood...The "mill" is slightly off centered with a piece of wood (usually a toothpick) , resulting in the elliptical movement of an endless screw, in order to alternatively pass between the teeth of every wheel;
    The type of wood and the thickness of the "off-centering piece" depend on the kind of wheels to be polished. The polishing process in itself is pretty quick (between 3 and 15 seconds), but the protection and the storage of wheels takes most of the time invested in the procedure.
    So, the pinions are produced in the adjoining workshop. For example, the polishing of a wheel's pinions takes 17 different operations, performed by the same operator.
    Therefore, the technician must switch machines and tune them accordingly, as many times as necessary.
    Considering the tiny scale of these components, it is an ant's work, literally.








    The other main activity of Roger Dubuis Manufactory's first floor is the cutting of the bridges and plates.
    The cutting processes are quite common and are generally performed on brass blocks.
    One of Roger Dubuis' specialties is the magnificent skeletons, especially that of the double tourbillon with differential gear. At RD's, the skeletons are directly executed by numerical control machines; Therefore, all the mechanical stresses are pre-calculated, which prevents the warping of the weak plates.
    In a similar way, the decorations of these components are machined, notably with a digital engine-turning machine;
    Indeed, machines are more dependable in their motions and more economical in their material savings, a valuable quality regarding the stability of skeletonized parts.







    As for the classic bridges and plates, they systematically go through the so-called "Hallmark of Geneva" workshop. It is one of the most active departments of the Manufactory: several dozens of finishers work at making all the movement's components beautiful. The techniques are quite common: engine-turning, Geneva stripes, polishing (with "beer-mug coaster" shaped discs). The obsessional pursuit of the good- workmanship and its systematic application is always as impressive as ever.








    The last noteworthy part of the first level is the prototyping workshop. The prototype makers have a freehand to follow the creators' blueprints, with several independent numerical control machines as well as all the tools required for the finishing steps and the basic assembling processes;
    They are totally independent regarding the fabrication of the prototypes. Therefore, the overall activities are not hindered and the reactivity and the confidentiality are optimal.



    Then, we have the opportunity to take a tour of the core of the Manufactory (metaphorically as well a physically: the workshop sits at the very middle of the building), when we enter the workshop where the escapement devices are assembled. Unfortunately, the door to the shop, where the Elinvar blocs are transformed into hairsprings, remains closed. However, the watchmakers who built the escapement devices confide in us a few secrets.
    Today, Roger Dubuis utilizes two families of hairsprings: the small one for the movements set at 28.800v/h and the bigger ones set at 21.600v/h, for the tourbillons. The assembling of the escapement device is the most strategic process in the fabrication of a Roger Dubuis watch. Indeed, each layout is modular and allows to easily assemble/disassemble the escapement device in a single step. The whole delicate tuning phase is performed in this workshop. The technicians have an unimaginable level of qualification and the communication with the workshop which produces the hairsprings could not be more direct: only one door separates them. The half dozen of technicians produce only 25 devices a day, two hours per escapement, actually. First of all, the hairsprings are cut out and set with a collet; then, the balance and the other components are fitted. An escapement device is composed of about 60 parts...










    This enormous upstream work is useful, because it makes the work of the watchmakers and of the services department a lot easier. For this kind of result:

    Excalibur double-flying tourbillon:



    Excalibur minute repeater and tourbillon



    Monégasque Tourbillon



    Excalibur 42



    Velvet



    Pulsion Chronograph



    Monégasque Club



    Throughout the multiple manufactories I have visited throughout the past few years, I had never noticed such a demonstration of strength, such a pursuit of quality.
    If some very fine houses have as much savoir-faire as Roger Dubuis (but not more), these competencies are most often spread across several towns. In this case it is astounding: a single Genevan site integrates all of the crafts and machines required to produce a fine-watchmaking piece. All in all, the Hallmark of Geneva is only a consequence.

  2. #2
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    Sabía muy poco de esta marca.

    El Monegasque tourbillon me parece una preciosidad.


  3. #3
    Avatar de Alyazirat
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    Preciosidades!!. Bueno, el eskeleton me gusta pero no soy mucho de este tipo de relojes. Los demas....

  4. #4

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    No soy muy de dorados pero el Monégasque Club es una preciosidad, que bonito.

  5. #5

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    La lacra de la falsificación no es una enfermedad recientemente descubierta. Ya dío sintomas de actividad en la industria relojera durante el siglo 18. Para protegerse de la usurpación del origen ginebrino ,ya prestigioso, la corporación de relojeros de esa época creó el Punzón o Sello de Ginebra (HOG).

    Dado que el derecho sobre estos aspectos comerciales, no existía realmente ,en este momento, con el fin de marcar su diferencia, los líderes de la relojería ginebrina optaron por aumentar la calidad de su producción.
    El "Sello de Ginebra" nació en 1886 . Sus requisitos de calidad eran los suficientemente rigurosos,para diferenciar una mera imitación ,de un reloj hecho en el Cantón ,tras adoptar los criterios del Punzón de Ginebra

    En 2011, estos criterios alcanzaron al el reloj en su totalidad. El sello es difícil de obtener, ya que se centra principalmente en las partes no visibles de un reloj. Eso implica invertir mucha energía en componentes que sólo un técnico podrá admirar, por ejemplo, durante una operación de mantenimiento.
    El sello se refiere principalmente a los acabados: todos los componentes deben estar desprovistos de filos , y todos ellos deben presentan un acabado concreto, como el dibujo ( punteado ), y sobre todo lo referente al pulido. Este trabajo también garantiza una mejor durabilidad de los componentes.
    Si el aspecto estético es crucial, ahora el Sello de Ginebra tiene también cuatro requisitos de rendimiento: Impermeabilización, precisión, funciones adicionales, así como una reserva de marcha, en condiciones lo más parecidas posibles a cuando es usado por los clientes. Las pruebas de precisión cronométrica se realiza mediante la comparación de fotos, tomadas con un ciclo de siete días, la brecha observada después de ese plazo no deberá exceder de un minuto.

    En 2011, la industria de la relojería suiza produjo 29,8 millones piezas. Sólo un millón fue certificado COSC (por TimeLab, que también dirige el Sello o Punzón) y 25.000 obtuvieron el Sello de Ginebra. Entre estos 25.000 relojes, 5000 fueron producidos por Roger Dubuis, es decir, toda la producción de la marca.

    Así, la manufactura de Roger Dubuis es única en muchos aspectos.
    La mayoría de los fabricantes del Cantón de Ginebra se encuentran en parques industriales relojeros o sitios en Meyrin (en Plan-les-Ouates). Casi todos ellos tienen al menos una instalación situada en el Vallée de Joux o en la Chaux-de-Fond, en estos sitios se producen los "chips" (conjuntos), ensamblados y terminados a veces en el cantón de Ginebra.

    Pero Roger Dubuis va mucho más allá ,de una filiación a la zona de Ginebra.El 95% de los componentes se producen en el primer piso del edificio Meyrin. Las únicas partes que se producen en otros lugares son los rubíes, los cristales de zafiro y la cajas de titanio, cuyo mecanizado conduce a riesgos de incendio ,(difíciles de manejar, en una fábrica no preparada a tal fin ).
    Una de las consecuencias imprevistas cuando la fábrica se abrió en 1995, es que la marca tiene probablemente la más pequeña huella de CO2 por reloj: lógico en realidad, ya que cada pieza se transforma y acaba en un solo edificio, se evita el interminable ir y venir entre instalaciones subcontratistas diversas ".


    Si la empresa se ​​creó en 1995, sólo se le concedió el título de manufactura en el 2000. El enfoque pasado de moda o incluso caballeresco (que legitima el "Excalibur" de la serie) era integrar todos los pasos de creación del reloj antes de acceder a la denominación Manufactura. En Ginebra, uno está acostumbrado a ser más rápido: uno mismo se concede el título de "manufactura", generalmente en cuanto puede mecanizar en casa, su nombre en los "kits".

    Cuando cada taller comenzó a funcionar, se desarrolló horizontalmente para ir cumplimentando los pedidos. Cuando uno sabe cómo,por lo general ,crecen las fábricas suizas , (estas lo hacen de una manera mucho más oportunista ), pueden sorprender las decisiones de Roger Dubuis '. Pero el relojero, durante este período acompañado por Carlos Dias, tenía una visión real y relojero/ industrial,siendo las decisiones para la construcción en su fundación... indiscutiblemente lógicas.

    Personalmente, yo ya sabía algunas marcas altamente integradas, con producción limitada (RD produce en la actualidad menos de 5.000 relojes al año), como De Bethune ... Pero el nivel de integración de la producción de Roger Dubuis, junto con el Sello de Ginebra es único. Y la obsesión por el "hecho en casa" va muy lejos, porque la construcción de cada parte, desde la más compleja, la espiral, a la más común, un simple tornillo, se transforma y se termina en el mismo centro.

    Pero al entrar en el primer piso ,del edificio de Meyrin, lo impresionante es que te encuentras cara a cara con tornos automáticos. Es cierto que, a primera vista, un torno en realidad no es sexy (o al menos mucho menos de lo que lo son algunas máquinas para acabados).
    Pero incluso las fábricas más prestigiosas suelen subcontratar sus tornillos a las casas como Affolter ... El proceso de torneado se asocia generalmente con la fabricación de ruedas. Es una excelente manera de garantizar una interacción óptima durante la producción de estos tipos de componentes, por ejemplo para adaptar las dimensiones ..junto a el proceso de pulido.



    Las ruedas,sus dientes o piñones y los tornillos se someterán a procesos sistemáticos de acabado (pulido casi siempre). En los diversos talleres, cada clasificador se especializa en una categoría de componentes.
    Por ejemplo, para terminar los dientes de la rueda, uno utiliza discos de maderas diversas, como peral, madera de haya, madera de boj ... El "molino" es ligeramente descentrado con un trozo de madera (generalmente un palillo de dientes), lo que resulta en un movimiento elíptico (un tornillo sin fin ), con el fin de pasar alternativamente entre los dientes de cada rueda;
    El tipo de madera y el espesor del "descentrado en la pieza" dependerá del tipo de ruedas a pulir. El proceso de pulido en sí mismo es bastante rápido (entre 3 y 15 segundos), pero la protección y el almacenamiento de las ruedas consume la mayor parte del tiempo invertido en el procedimiento.
    Así, los piñones son producidos en el taller contiguo. Por ejemplo, el pulido de los piñones de una rueda tiene 17 diferentes operaciones, realizadas por el mismo operador.
    Por lo tanto, el técnico debe cambiar máquinas y ajustar en consecuencia, tantas veces como sea necesario.
    Teniendo en cuenta la pequeña escala de estos componentes, es un trabajo de hormigas,.... literalmente.




    La otra actividad principal del primer piso de Roger Dubuis Manufactory es el corte y mecanizado de los puentes y pletinas.
    Los procesos de corte son bastante comunes y se realizan generalmente en bloques de latón.
    Una de las especialidades de Roger Dubuis son los esqueletizados ( magníficos ), especialmente el del tourbillón doble ,con engranaje diferencial. En RD, los esqueletos son ejecutados directamente por las máquinas de control numérico CNC, Por lo tanto, todas las tensiones mecánicas son calculadas con anterioridad, lo que evita problemas de deformación o fatiga en las placas más débiles.
    De forma similar, las decoraciones de estos componentes son mecanizadas, en particular con una máquina,cuyo control es digital;
    De hecho, las máquinas son más fiables en sus movimientos y más económicas, en sus ahorros de material, una cualidad valiosa con respecto a la uniformidad de las partes esqueletizadas.



    En cuanto a los puentes clásicos y pletinas, van sistemática y directamente al taller denominado "Sello de Ginebra" . Es uno de los departamentos más activos de la Fábrica: varias decenas de artesanos del acabado trabajan para hacer que todos los componentes del movimiento sean hermosos . Las técnicas son bastante comunes: fresados,biselados ,achaflanados (al estilo Ginebra), pulido (con un mateado en forma de discos). La búsqueda obsesiva de la buena mano de obra y su aplicación en todo momento es tan impresionante como siempre.




    La última parte destacable del primer nivel... es el taller de prototipos. Los que llevan a cabo el prototipo tienen manga ancha para seguir las especificaciones de los creadores, con varias máquinas independientes de control numérico, así como todas las herramientas necesarias para las etapas de acabado y los procesos básicos de ensamblaje;
    Eso les hace totalmente independiente con respecto a la fabricación . Por lo tanto, las actividades generales no se vean obstaculizados ,así la interacción y la confidencialidad son óptimas.

    Además, hemos tenido la oportunidad de hacer un recorrido por el meollo de la manufactura (metafóricamente tanto como lo es físico: el taller se sitúa en el centro mismo del edificio), cuando entramos en el taller en el que los dispositivos de escape están montados. Por desgracia, la puerta de la división, donde los bloques Elinvar se transforman en espirales, permanece cerrada. Sin embargo, el relojero que construyó los dispositivos de escape, nos confia algunos secretos.
    Hoy en día, Roger Dubuis utiliza dos familias de espirales: uno pequeño para los movimientos establecidos en 28.800v / h y los más grandes establecidos en 21.600v / h, para los turbillones. El montaje del dispositivo de escape es el proceso más estratégico en la fabricación de un reloj Roger Dubuis. En efecto, cada diseño es modular y permite montar / desmontar fácilmente el dispositivo de escape en un solo paso. Este delicado proceso en su totalidad, se realiza en este taller. Los técnicos tienen un nivel inimaginable de calificación y la comunicación con el taller que produce las espirales no puede ser más directo: una única puerta los separa. La media docena de técnicos producen sólo 25 dispositivos al día, dos horas por cada escape, en realidad. En primer lugar, las espirales se cortan y se ajustan con una pinza, a continuación, el eje de volante y los otros componentes . Un dispositivo de escape en conjunto se compone de unas 60 piezas ...





    Esta enorme labor preliminar es muy útil, ya que hace que el trabajo de los relojeros y las otras secciones mucho más fácil. Con resultados de este tipo:

    Excalibur doble tourbillon :

    Excalibur repetición de minutos y tourbillon

    Monégasque Tourbillon

    Excalibur 42

    Velvet

    Pulsion Chronograph

    Monégasque Club

    A lo largo de las múltiples empresas relojeras que he visitado a lo largo de los últimos años, nunca había dado cuenta ,de una demostración de solidez así, en la búsqueda de la calidad.
    Si ,algunas casas muy finas tienen tanto savoir-faire como Roger Dubuis (pero no más), con partes del proceso diseminadas con frecuencia a través de varias ciudades. En este caso, es sorprendente: un único sitio ginebrino integra todas las artes y las máquinas necesarias para producir una pieza fina relojera. Con todo esto, el Sello de Ginebra es sólo una consecuencia.

    Mas aquí:
    http://www.hautehorlogerie.org/en/fo...lity-hallmark/
    http://www.relojissimo.com/el-punzon...rios-tecnicos/
    Última edición por acemeja; 06/09/2012 a las 19:22

  6. #6
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    Great post Malik, once again.

    Gracias a Javier por la traducción
    ¿Qué es robar un banco comparado con fundar un banco? Bertolt Brecht




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  7. #7
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